3PE防腐管道
一、防腐能力简介
1、防腐围
3PE、2PE、FBE外防腐生产规格Ф114-Ф1400，长度为8-12米。
螺旋管，直缝管,无缝管
2、防腐产量
3～6km/d或2500～9000m2/d
3、防腐标准
3PE/2PE执行SY/T4013-95或SY/T 0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯外涂层技术标准》
FBE执行SY/T0315-97《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》
4、除锈标准
钢管外表面喷砂除锈按GB/T8923-1988要求达Sa2.5级，钢管表面的锚纹深度在40-100μm。
二、主要性能和特点
1.主要性能特征 （表1）
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序号 |
项目 |
性能指标 |
试验方法 |
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三层 |
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1 |
剥离强度（N/cm） 20±5ºC 50±5ºC |
≥100 ≥70 |
见附录G |
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2 |
阴极剥离（mm） (65ºC,48h) |
≤10 |
见附录B |
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3 |
冲击强度（J/mm） |
≥8 |
见附录H |
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4 |
抗弯曲（2.5º） |
聚乙烯无开裂 |
见附录I |
2.技术参数
2.1钢管表面的预处理应符合下列规定。在防腐层涂敷前，应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理。涂敷二层结构防腐和三层结构防腐层时，其表面预处理的质量应分别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈告示级》中规定的Sa2级和S a2.5级要求，三层结构防腐层要求锚纹深度达到50-75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。
2.2聚乙烯表面应平滑、无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。
2.3漏点检测：防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准的规定进行修补；单管有两个以上漏点时，该管为不合格。
2.4防腐层粘结力应符合SY/T0413-2002标准表1中的第1条的规定。
2.5防腐层的厚度，测量的结果应符合SY/T0413-2002标准的规定。
（表2）
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钢管公称直径 DN（mm） |
粉末涂层 （μm） |
胶粘剂层（μm） |
防腐层最小厚度（mm） |
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三层 |
普通型 |
加强型 |
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≤100 |
≥80 |
170-250 |
1.8 |
2.5 |
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100〈*≤250 |
2.0 |
2.7 |
||
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250〈*〈500 |
2.2 |
2.9 |
||
|
500≤*〈800 |
2.5 |
3.2 |
||
|
≥800 |
3.0 |
3.7 |
||
2.6留端长度：防腐层涂敷完成后应除去管端部位的聚乙烯层，管端预留长度应为100-150mm，且聚乙烯层端面应小于或大于45º的倒角。
2.7堆放层数： （表3）
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公称直径DN（mm） |
<200 |
200≤*<300 |
300≤*<400 |
≥400 |
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堆放层数 |
≤10 |
≤8 |
≤6 |
≤5 |
2.8补伤：
a.对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲缓孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角。在孔填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
b.对大于30mm的损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在空洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按第a条的要求贴补补伤片。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比损伤片的两边至少各大于50mm。
